Die Auslegung der Hydraulikkreise von Hydraulikpressen

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Im modernen Maschinen, Die hydraulische Antriebssysteme verwendet werden, bestehen aus vielen grundlegenden Hydraulikkreisen. Der sogenannte Basiskreislauf setzt sich aus den entsprechenden Hydraulikkomponenten zusammen, die eine bestimmte Funktion des typischen Ölkreislaufs erfüllen. Beherrschen Sie deren Rollenprinzip, Zusammensetzung und Eigenschaften, je nach Leistung, Anforderungen und Arbeitsbedingungen der Maschine, die richtige und sinnvolle Auswahl dieser Kreise, um das komplette Hydrauliksystem zu bilden.

Design des Druckregelkreises

Druckregelkreise sind Hydraulikkreise, die Druckregelventile verwenden, um den Gesamt- oder Teildruck des Systems zu regeln. Die Druckventilsteuerung Druckkreis kann verwendet werden, um Druckstabilisierung, Druckabbau, Druckerhöhung und mehrstufige Drucksteuerung zu erreichen, um die Kraft- und Drehmomentanforderungen des Betätigungselements in den Anforderungen zu erfüllen. Standardkomponenten von Druckventilen sind Entlastungsventile, Druckreduzierventile, Zuschaltventile sowie Rückschlagventile parallel zur Kombination von Rückschlag-Druckreduzierventilen und Einweg-Zuschaltventilen.

 Druckregelkreise

Frage 1: Auswahl der Druckregelmethode

zuerst, Druckbegrenzungskreise

Zur Begrenzung des maximalen Drucks in den Hydraulikkreisen wird vorzugsweise ein Entlastungsventil verwendet. Abbildung 1-1 zeigt einen gemeinsamen Kreislauf für Druckverarbeitungsmaschinen. Das Niederdruckventil 1 wird verwendet, um zu verhindern, dass der Kolben unter seinem eigenen Gewicht fällt, wenn der Kolben des Zylinders bis zu seinem Ende ansteigt (nicht arbeitet). Das spart Strom und vermeidet die Erwärmung des Öls vom Überdruckventil.  

Zweitens, Druck-Fernsteuerkreis

Wie in Abbildung 1-2 gezeigt, wird bei entmagnetisiertem Dreiwege-Magnetventil der Kreisdruck für das Hauptüberdruckventil auf 10 MPa eingestellt: Wenn das Dreiwege-Magnetventil erregt ist, passiert das Bohrloch das Vierwegeventil , und der Druck wird für das Hauptentlastungsventil auf 10 MPa eingestellt. Wird das Ventil erregt, das auch durch das Vierwege-Magnetventil zum Wechseln des Hauptventils und der Fernbedienung mit Entlastungsventil a oder b-Weg, es kann die Hauptkreisdruckumwandlung auf 7 MPa oder 5 MPa erfolgen. Die Kapazität jedes Ventils, zusätzlich zum Hauptventil, außer dem kleinen Durchflussventil.

Drittens, Zweistufiger Druckregel-Hydraulikkreis

In Abbildung 1-3 beträgt der Ölkreislaufdruck P2 = 5 MPa (linkes Register Hochdruckpumpenentlastung), wenn der Zylinderkolben hebt, senkt und der Kolben in der höchsten Position bleibt. Wenn der Kolben jedoch den Boden erreicht, erhöht sich die Last und das Druckrelais wird aktiviert, wobei das 3-Wege-Magnetventil so manipuliert wird, dass P1 = 10 MPa, Hochdrucköl in den Kreislauf gelangt.

Viertens, Druckregelkreis für Verbundpumpen

Bei der Konstruktion muss die Förderleistung der Pumpe mit den Anforderungen des Werkes vereinbar sein und bei niedrigen Antriebsdrehzahlen weniger nutzlose Wärme abbauen. Abbildung 1-4 Der Kreislauf wird elektrisch gesteuert und kann je nach Bedarf mit verschiedenen Durchflussraten und Öldrücken betrieben werden, um die maximale Effizienz des Kreislaufs mit den Vorteilen der variablen Drucknachspeisungspumpen aufrechtzuerhalten. Das elektrohydraulische Umschaltventil im Kreislauf wird über den Fernsteueranschluss des Entlastungsventils betätigt, wodurch Stöße durch Umschalten zwischen den Hauptumkehrventilen vermieden werden.

Frage 2: Einstellung der DruckparameterT

Zuerst, Falscher Einstelldruck des Überdruckventils

Der eingestellte Druck des Entlastungsventils ist nicht angemessen, was dazu führt, dass sich der Hydraulikzylinder nicht mit der erforderlichen Geschwindigkeit bewegt. Abbildung 1-5 Schaltung erfordert eine flache Bewegung beim Anheben. Insgesamt ist der Geschwindigkeitseinstellbereich groß, der Kolben kann in jeder Position anhalten, aber im Betrieb die Hubgeschwindigkeit anpassen, in einem sehr groben Bereich mit der Geschwindigkeit ändert sich nicht, nur in der Drosselklappenöffnung auf sehr kleine, Anstiegsgeschwindigkeitsänderung , kann die erforderlichen Leistungsanforderungen nicht erfüllen. Aus diesem Grund wird der Druck des Entlastungsventils hoch eingestellt. Die Druckeinstellung des Überdruckventils sollte dem Arbeitsdruck der Hydraulikpumpe genau gleich dem Lastdruck des Hydraulikzylinders sein und die gesamte Pumpe durch das Drosselventil fließen, wenn der erforderliche Druckabfall ist.

Zweitens, Unsachgemäße Druckeinstellungsparameter

Unsachgemäße Druckeinstellparameter führen zu einer hohen Öltemperatur im Versorgungssystem der Konstantdruckpumpe. Wie in Abbildung 1-6 im Hydraulikkreis der Konstantdruckpumpe gezeigt, führt dies aufgrund falscher Druckeinstellungsparameter zu einer hohen Öltemperatur während des Systembetriebs. Der Grund für das obige Problem ist, dass der vom Druckventil 1 eingestellte Systemdruck Pr niedriger ist als der von der Regelfeder des Ventils 2 eingestellte Druck Pt, so dass die Konstantdruckpumpe immer mit der maximalen Verdrängung arbeitet, dem Überschuss zum Druck Pr Überlauf zurück in den Tank, und alle in Wärme umgewandelt, so dass die Systemtemperatur steigt, daher das Ventil 1 für die Verwendung von Sicherheitsventilen, der Druck wird auf den höchsten Druck eingestellt, als das System 0,5 ~ 1MPa benötigt. Das obige Problem kann gelöst werden.

Drittens, Beispiel für einen Fehler bei der Druckparametereinstellung

In Abbildung 1-7 quantitativer Pumpendrucksteuerungs-Hydraulikkreis ist die Hydraulikpumpe eine quantitative Pumpe, das Dreiwege-Vierwege-Umschaltventil in der Position kann Y-Typ sein. Wenn der Hydraulikzylinder aufhört zu laufen, wird das System daher nicht entlastet, die Hydraulikpumpe gibt Drucköl vollständig durch das Überströmventil zum Tank zurück. Das Entlastungsventil im System ist ein vorgesteuertes Entlastungsventil vom Typ YF, die Struktur dieses Entlastungsventils ist ein dreistufiger konzentrischer Typ.

Probleme: Das System im Umkehrventil in der mittleren Position, stellen Sie den Druck des gefundenen Entlastungsventils ein, wenn der Druckwert 10 MPa darunter liegt, arbeitet das Entlastungsventil normal; Wenn der Druck auf einen beliebigen Druckwert von mehr als 10 MPa eingestellt wird, gibt das System ein kreischendes Geräusch wie eine Pfeife aus. Zu diesem Zeitpunkt können Sie den Zeiger des Manometers heftig vibrieren sehen. Nach dem Test wurde festgestellt, dass das Geräusch vom Überdruckventil kommt.

Problemanalyse der Hydraulikkreise: Im dreistufigen koaxialen Hochdruckbegrenzungsventil, dem Hauptschieber und dem Ventilkörper, dem Ventildeckel gibt es zwei Schiebepassungen, wenn der Ventilkörper und der Ventildeckel nach der Konzentrizität der Bohrung außerhalb der Konstruktion liegen Anforderungen kann sich die Hauptspule nicht flexibel bewegen, sondern bleibt an einer Seite der Bohrung hängen, um die abnormale Bewegung auszuführen. Wenn der Druck auf einen bestimmten Wert eingestellt wird, wird er zwangsläufig die Hauptkolbenvibration hervorrufen. Diese Schwingung ist nicht der Hauptschieber bei der Arbeitsbewegung der herkömmlichen Schwingung, sondern der Hauptschieber wird in einer bestimmten Position festgeklemmt (da der Hauptschieber dabei die hydraulische Spannkraft trägt) und durch hochfrequente Schwingungen hervorgerufen. Diese hochfrequente Schwingung verursacht starke Schwingungen der Feder, insbesondere des druckregulierenden Geschosses, und Geräuschresonanzen.

Da das Hochdrucköl nicht durch die normale Überlauföffnung, sondern durch die festsitzende Überlauföffnung und den internen Ablaufkanal zurück zum Tank fließt, gibt dieser Hochdruckölstrom ein hochfrequentes Flüssigkeitsgeräusch ab. Diese Vibrationen und Geräusche werden durch die spezifischen Betriebsbedingungen des Systems angeregt, weshalb es bei Drücken unter 10 MPa nicht quietscht.

Lösung

Die Fertigungsgenauigkeit des Überdruckventils vom Typ YF ist relativ hoch. Die Konzentrizität der inneren und äußeren Kreisfläche des Verbindungsteils zwischen dem Einlaufdeckel und dem Ventilkörper und die Konzentrizität der äußeren Kreisfläche der drei Schultern des Hauptschiebers sollten innerhalb des angegebenen Bereichs liegen. Außerdem hat das Dämpfungsloch an der Hauptspule eine begrenzte Dämpfungswirkung, wenn die Hauptspule vibriert. Bei niedriger Viskosität des Arbeitsöls oder zu hoher Temperatur wird die Dämpfungswirkung entsprechend reduziert, daher ist die Wahl der geeigneten Viskosität des Öls und eine zu hohe Temperaturerhöhung der Steuerung auch förderlich für die Vibrations- und Geräuschreduzierung .

Viertens: Fehler bei der Druckparametereinstellung

• Druck kann nicht nach oben eingestellt werden. Der Hauptgrund ist, dass die Druckregelfeder des Überströmventils zu weich, falsch eingebaut oder weggelassen ist; Pilotentlastungsventil Hauptventildämpfungslochblockierung, Schieber im unteren Ende des Öldrucks, um den Flüssigkeitsdruck des oberen Hohlraums und die Federkraft des Hauptventils zu überwinden, so dass sich das Hauptventil nach oben bewegte, die Regelfeder verlor die Steuerung des Hauptventils, also das Hauptventil im unteren Druckbereich, um den Überlauf des Überlaufs zu öffnen; Schieber und Ventilsitz sind nicht geschlossen, die Undichtigkeit ist schwerwiegend; Spule ist ein Grat oder anderer Schmutz, der in der geöffneten Position eingeklemmt ist.
• Der Druck ist zu hoch und kann nicht heruntergeregelt werden. Der Hauptgrund ist, dass die Spule in der geschlossenen Position grat oder Schmutz festsitzt, das Hauptventil kann nicht öffnen; Installation, falscher Anschluss des Ventileinlasses und -auslasses, kein Drucköl, um die Spule zu bewegen, damit sich die Spule nicht öffnen kann; Pilotventil vor der Dämpfungsbohrung Blockierung, wodurch das Hauptventil nicht geöffnet werden kann.
• Die Druckschwingung ist groß. Der Hauptgrund ist, dass dem Öl Luft beigemischt ist; schlechter Kontakt zwischen der Spule und dem Ventilsitz; der Durchmesser des Dämpfungslochs ist zu groß und die Dämpfungswirkung ist schwach. Die dämpfende Rolle ist schwach; Resonanz; Schieber in der Ventilkörperbewegung ist nicht flexibel. Für die oben genannten Probleme können Schaltungsdesign, Komponentenauswahl, Komponentenparameter und Systemeinstellung, Rohrleitungsinstallation, Verwendung von Hydrauliköl usw. sein. Die oben genannten Probleme können in Bezug auf Schaltungsdesign, Komponentenauswahl, Komponenten Parameter und Systemeinstellung, Rohrleitungsinstallation, Hydraulikölverbrauch und andere gezielte Verbesserungen.

Frage 3: Auslassverschluss einer Hydraulikpumpe

Abbildung 1-8 (a) zeigt einen Regelkreis, der den Systemdruck zwischen den beiden Drücken umschaltet, die von Überströmventil 1 und Überströmventil 2 geregelt werden. Der Systemdruck wird durch Überströmventil 1 geregelt, wenn sich das Umschaltventil 3 in der linken Position befindet Entlastungsventil 2 in die richtige Stellung und entlastet das System in der Neutralstellung. Das System. Nach einer Nutzungsdauer kam es zu einem Schlauchbruchunfall. Der Unfall wurde analysiert und es wurde festgestellt, dass er auf eine unzumutbare Systemauslegung zurückzuführen ist. Das Umschaltventil 3 muss bei der Druckumschaltung einen kurzen Prozess des vollständigen Schließens des Ventils durchlaufen, wobei aufgrund des Pumpenausgangsöls keine Möglichkeit besteht, den Systemdruck plötzlich ansteigen zu lassen, wiederholter Druckstoß, um die Hydraulik zu machen Schlauchermüdung geplatzt.

Lösung

Eine Lösung ist in Abbildung 1-8 (b) dargestellt.

Dieses Beispiel verdeutlicht: Schon eine sehr kurze Ausgangsschließung, aber auch an der Hydraulikanlage führt zu starken Druckstößen, wenn die Anlage keinen Schlauch hat, führt dies über längere Zeit unweigerlich zu Schäden an der Hydraulikpumpe.

Frage 4: Störung zwischen Druckventilen

Erstens, Zwei-Pumpen-Hydrauliksystem

In dem in Fig. 1-9 gezeigten Hydrauliksystem liefern die Hydraulikpumpen 1 und 2 Drucköl an die Hydraulikzylinder 7 bzw. 8, und die Umschaltventile 5 und 6 sind beide Dreiwege-Vierwege-Magnet-Umschaltventile vom Y-Typ.

Probleme: Wenn die Hydraulikpumpe gestartet wird und das System zu laufen beginnt, ist der Druck in den Entlastungsventilen 3 und 4 instabil und vibriert und verursacht Geräusche.

Der Test zeigte, dass, wenn nur ein Überdruckventil arbeitete, sein geregelter Druck stabil war und keine offensichtlichen Vibrationen und Geräusche auftraten. Wenn zwei Entlastungsventile gleichzeitig arbeiten, treten die oben genannten Fehler auf.

Aus dem Hydrauliksystem ist ersichtlich, dass die beiden Entlastungsventile keinen anderen Anschluss als eine gemeinsame Rücklaufleitung haben. Offensichtlich wird der Fehler durch diese gemeinsame Rückleitung verursacht. Aus der Struktur des Überdruckventils ist ersichtlich, dass der Überdruckventil-Steuerölkanal für den internen Ablauf, dh das Überdruckventil vor dem Drucköl in das Ventil, durch die Dämpfungsbohrung in den Steuerkapazitätshohlraum fließt, wenn der Druck steigt die Wirkung auf das Ventil.

Wenn der Druck ansteigt und der Hydraulikdruck am Ventil die Regelfeder überwindet, öffnen Sie den Kegelventilanschluss, um den Druck zu senken, das Öl fließt durch die Ventilkörperöffnung in den Rücklaufhohlraum des Überdruckventils und das Öl fließt von der Hauptleitung über Ventilanschluss konvergiert und fließt durch die Rücklaufleitung zum Tank zurück – der gleiche Durchfluss, also in der Rücklaufleitung des Entlastungsventils beeinflusst der Fließzustand des Öls direkt den Regeldruck des Entlastungsventils.

Druckstoß, Gegendruck und andere Flüssigkeitsschwankungen direkt am Kegelventil des Vorsteuerventils, so dass der Druck im Steuerraum ebenfalls ansteigt und es zu Stößen und Schwankungen kommt, die zu einer instabilen Druckeinstellung des Entlastungsventils führen, die leicht zu provozieren ist Vibrationen und Geräusche.

Lösung

Bringen Sie die beiden Überdruckventile getrennt in den Öltank zurück, um eine gegenseitige Beeinflussung zu vermeiden. Wenn aufgrund einiger Faktoren zurück zum Tank kombiniert werden muss, sollte das Rücklaufrohr dicker kombiniert werden, und die beiden Entlastungsventile werden auf externe Leckageart geändert, dh nach der Kegelventilmündung des Öls und des Hauptventils zurück zum Ölraum ist getrennt, der separate Anschluss zurück zum Tank über das externe Leckage-Sicherheitsventil.

Zweitens Hubtisch-Hydrauliksystem

Wie in Bild 1-10 Kreislauf dargestellt, wirkt jeder Kreislauf separat, die beiden Kreise entsprechen den gleichen Spezifikationen der Hydraulikkomponenten, dem gleichen Rohrleitungsdurchmesser.

Probleme: wenn zwei Hydraulikpumpen gleichzeitig zu arbeiten beginnen, Entlastungsventile 3 und 4 zum Ausgleich von Druckschwankungen, Vibrationen und Geräuschen.

Der Test zeigt, dass, wenn eine Pumpe einen Einzylinderbetrieb startet, der vom Überdruckventil eingestellte Druck stabil ist und es keine offensichtlichen Vibrationen und Geräusche gibt und wenn zwei Pumpen gleichzeitig starten, d. h., zwei Überdruckventile arbeiten gleichzeitig tritt der oben erwähnte Fehler auf.

Wie aus Abbildung 1-10 ersichtlich ist, teilen sich die beiden Entlastungsventile eine gemeinsame Rücklaufleitung und es gibt keine weitere Verbindung. Offensichtlich liegt der Fehler in diesem gemeinsamen Rohr. Wenn die gesamte Rücklaufleitung dennoch entsprechend dem Durchmesser des separaten Kreislaufs ausgelegt ist, ist es unvermeidlich, dass der Gegendruck des Rücklaufanschlusses des Überströmventils ansteigt, wenn beide Pumpen gleichzeitig mit Öl versorgt werden.

Der Gegendruck am Rücklaufanschluss des Entlastungsventils erhöht sich, wenn die beiden Pumpen gleichzeitig versorgt werden. Es ist zu erkennen, dass, wenn die beiden Pumpen gleichzeitig arbeiten, der laminare Strömungszustand, die gesamte Rücklaufleitung entlang des Widerstandsverlustes um das 1-fache erhöht wird; turbulenter Strömungszustand, um das 3-fache erhöht, d. h. der Gegendruck des Entlastungsventils um das 1- oder 3-fache erhöht.

Aus der Struktur und dem Arbeitsprinzip des Überdruckventils ist ersichtlich, dass sie das Öl durch den Hauptschieber über die Dämpfungsbohrung in den Steuerraum regulieren. Wenn der Druck ansteigt, um die Federkraft des Vorsteuerventils zu überwinden, öffnet das Drucköl den Vorsteuerventilanschluss , der Ölfluss durch die Druckreduzierung des Ventilanschlusses, durch den Ablasskanal des Ventilkörpers.

Das Öl fließt in den Ölrücklaufhohlraum des Überdruckventils, und das Öl, das aus dem Hauptventilanschluss überläuft, wird zusammengeführt und durch das Ölrücklaufrohr zum Öltank zurückfließen. Das gleiche fließt zurück in den Tank. Daher beeinflusst der Strömungszustand des Ölflusses in der Rücklaufleitung des Entlastungsventils direkt den Einstelldruck des Entlastungsventils. Wenn die beiden Pumpen gleichzeitig arbeiten, teilen sich die beiden Überströmventile die gleiche Rücklaufleitung, das Zusammenwirken der beiden Ölströme kann leicht Druckschwankungen erzeugen, während der Gegendruck des Überströmventils im Rücklaufanschluss erheblich ändert zwei Ursachen für gegenseitige Beeinflussung, die Entlastungsventil-Steuerkapazität Hohlraum im Öldruck ändert sich auch, führt zu einer instabilen Druckeinstellung des Entlastungsventils und begleitet von Vibrationen und Geräuschen.

Um den oben genannten Fehler zu beseitigen, können die beiden Entlastungsventile den Durchmesser der gesamten Rücklaufleitung vergrößern, und die beiden Entlastungsventile werden durch externe Leckage ersetzt, d.h. den Ölfluss durch die Pilotventilöffnung um ein weiteres undichtes Rohr zum Tank zurückfließen, oder die beiden Entlastungsventile werden mit einer eigenen Rücklaufleitung ausgestattet, um zu vermeiden, dass die beiden Entlastungsventile mit eigenen Rücklaufleitungen ausgestattet werden können, um eine gegenseitige Beeinflussung zu vermeiden

Drittens, Resonanzproblem des Mehrfachentlastungsventils

In dem in Abbildung 1-11 (a) gezeigten Hydrauliksystem haben Pumpe 1 und Pumpe 2 die gleiche Spezifikation wie die Mengenpumpe, während das Dreiwege-Vierwege-Umschaltventil 7 dem System Hydrauliköl zuführt, kann die Position Y . sein Typ, Überdruckventil 3 und 4 ist ebenfalls die gleiche Spezifikation, jeweils in der Ölaustrittsöffnung von Pumpe 1 und Pumpe 2 installiert.

Die Entlastungsventile 3 und 4 haben die gleiche Größe und werden zur konstanten Druckentlastung in die Ausgangsanschlüsse von Pumpe 1 bzw. Pumpe 2 eingebaut. Die Druckeinstellung des Überdruckventils beträgt 14 MPa, und wenn das System gestartet wird, gibt das System ein pfeifendes Geräusch wie eine Sirene von sich. Das System pfeift beim Start des Betriebs.

Nach der Inbetriebnahme kam das Geräusch vom Überdruckventil und stellte fest, dass das Geräusch verschwand, wenn nur eine Seite der Pumpe und das Überdruckventil arbeiteten, und wenn beide Seiten der Pumpe gleichzeitig arbeiten, ein pfeifendes Geräusch entsteht. Es ist ersichtlich, dass der Grund für das Geräusch darin besteht, dass die beiden Entlastungsventile unter der Wirkung des Fluids mitschwingen Entsprechend dem Funktionsprinzip des Entlastungsventils ist zu sehen, dass das Entlastungsventil unter der gegenseitigen Wirkung des Flüssigkeitsdrucks arbeitet und Federkraft, so dass es sehr leicht ist, Vibrationen und Geräusche zu provozieren. Sobald das Drucköl am Auslass- und Steueranschluss des Entlastungsventils schwankt, dh ein hydraulischer Stoß auftritt, vibrieren der Hauptschieber des Entlastungsventils, das Kegelventil und seine zusammenwirkende Feder, und der Grad der Vibration und sein Zustand ändern sich mit dem Flüssigkeitsdruckstoß und schwankenden Bedingungen. Je stabiler der dem Entlastungsventil zugeordnete Ölfluss ist, desto stabiler kann daher das Entlastungsventil arbeiten und umgekehrt.

Bei dem obigen System gibt die Doppelpumpe Drucköl durch das Rückschlagventil aus, nachdem der kombinierte Fluss, der Flüssigkeitsstoß und die Fluktuationen aufgetreten sind, was die Rückschlagventilschwingung verursacht, was zu einer Instabilität des Druckölauslasses der Hydraulikpumpe führt. Und da das Pumpenausgangsdrucköl ursprünglich pulsiert, schwankt das Pumpenausgangsdrucköl stark und provoziert die Überdruckventilvibration. Und da die Eigenfrequenz der beiden Entlastungsventile gleich ist, verursacht dies die Resonanz des Entlastungsventils und emittiert anormale Geräusche.

AusschlussmethodeS

• Die Entlastungsventile 3 und 4 werden durch ein großvolumiges Entlastungsventil ersetzt, das an der Doppelpumpe angebracht ist, damit das Entlastungsventil zwar auch vibriert, aber nicht zu stark, da die Resonanz der Bedingungen ausgeschlossen ist.
• Die beiden Entlastungsventile werden auf einen Druck von ca. 1MPa versetzt eingestellt, aber auch um Resonanzen zu vermeiden. Wenn zu diesem Zeitpunkt der Arbeitsdruck des Hydraulikzylinders zwischen 13 MPa und 14 MPa liegt, sollte der Einstellwert des Überdruckventils entsprechend erhöht werden, damit der minimale Einstelldruck die Arbeitsanforderungen des Hydraulikzylinders erfüllt und die Druckdifferenz von 1MPa sollte weiterhin beibehalten werden.
• Ändern Sie die obige Schaltung in die Form von Abbildung 1-11(b), d. h. die Fernsteueranschlüsse der beiden Entlastungsventile sind mit einem Fernregler 11 verbunden, der Einstelldruck des Systems wird vom Regler bestimmt, es gibt kein direkter Zusammenhang mit dem Vorsteuerventil des Überströmventils, sondern darauf zu achten, dass der Einstelldruck der Vorsteuerventil-Regelfeder höher sein muss als der maximale Einstelldruck des Reglers.

• Dies liegt daran, dass der Einstelldruckbereich des Fernreglers niedriger sein muss als der Einstelldruck des Vorsteuerventils des Entlastungsventils, damit der Fernregler effektiv arbeitet, andernfalls funktioniert der Fernregler nicht.